هزینه انرژی کارخانه را نباید فقط در قبض برق و گاز جست‌وجو کرد
انرژی هدررفته پشت دستگاه‌ها
هزینه انرژی از کجا آغاز می‌شود؟
وقتی مدیر کارخانه درباره افزایش هزینه انرژی صحبت می‌کند، معمولاً نخستین موضوع نرخ برق یا گاز است.
این نرخ‌ها در محاسبه اقتصادی اهمیت دارند، اما مقدار مصرف نیز به همان اندازه تعیین‌کننده است.
دو کارخانه با تجهیزات مشابه ممکن است برای تولید یک مقدار محصول، انرژی متفاوتی مصرف کنند.
علت می‌تواند تفاوت فناوری، وضعیت نگهداری دستگاه‌ها، تنظیم فرایند یا برنامه تولید باشد.
بنابراین مدیریت انرژی صرفاً مذاکره درباره تعرفه یا کاهش ساعات کار نیست؛ بخشی از مدیریت بهره‌وری عملیات محسوب می‌شود.
شاخص درست: انرژی به ازای محصول
اگر کارخانه تنها مصرف کل برق را بررسی کند، ممکن است نتواند تشخیص دهد کاهش یا افزایش آن ناشی از تغییر تولید بوده یا عملکرد تجهیزات.
برای مثال، اگر مصرف برق یک ماه ده درصد افزایش یابد اما تولید ۲۰ درصد رشد کند، بهره‌وری انرژی ممکن است بهبود یافته باشد.
در مقابل، مصرف ثابت همراه با کاهش شدید تولید می‌تواند نشانه افزایش انرژی مصرف‌شده به ازای هر واحد محصول باشد.
به همین دلیل، شاخص‌هایی مانند کیلووات‌ساعت به ازای تن محصول، مترمکعب گاز به ازای واحد تولید یا هزینه انرژی به ازای سفارش می‌توانند تصویر دقیق‌تری فراهم کنند.
البته شاخص باید با ماهیت فرایند انتخاب شود.
کارکرد بی‌بار تجهیزات
در بعضی کارخانه‌ها، موتور، کمپرسور، پمپ یا دستگاه تولیدی حتی زمانی که خروجی مفیدی ندارد روشن باقی می‌ماند.
این کار ممکن است به دلایل ایمنی یا فنی ضروری باشد، اما در موارد دیگر از ضعف برنامه‌ریزی ناشی می‌شود.
برای تشخیص، باید ساعات کارکرد دستگاه با ساعات تولید مفید مقایسه شود.
اگر تجهیزات برای مدت طولانی بدون بار مناسب کار می‌کنند، لازم است علت بررسی شود.
خاموش‌کردن شتاب‌زده دستگاه نیز همیشه راه‌حل مناسبی نیست؛ زیرا برخی تجهیزات با روشن و خاموش‌شدن مکرر دچار استهلاک یا مشکل فرایندی می‌شوند.
بهینه‌سازی باید طبق دستورالعمل فنی و شرایط ایمنی انجام شود.
نشتی؛ هزینه‌ای که دیده نمی‌شود
سامانه‌های هوای فشرده، بخار و برخی خطوط انتقال می‌توانند با نشتی روبه‌رو شوند.
ممکن است هر نشتی به‌تنهایی کوچک باشد، اما مجموع آنها مصرف انرژی قابل‌توجهی ایجاد کند.
برای مثال، کمپرسور مجبور می‌شود برای حفظ فشار شبکه زمان بیشتری کار کند.
این موضوع می‌تواند هزینه برق و استهلاک تجهیزات را افزایش دهد.
بازرسی دوره‌ای، ثبت نقاط نشتی و برنامه تعمیرات می‌تواند به کاهش اتلاف کمک کند.
اما شدت صرفه‌جویی باید با اندازه‌گیری قبل و بعد از اصلاح مشخص شود.
چرا نگهداری پیشگیرانه اهمیت دارد؟
تجهیزاتی که به‌درستی سرویس نمی‌شوند ممکن است انرژی بیشتری برای انجام همان کار مصرف کنند.
گرفتگی فیلترها، تنظیم نامناسب فشار، خرابی قطعات یا اختلال در سیستم کنترل می‌تواند بهره‌وری را کاهش دهد.
در نتیجه، نگهداری مناسب علاوه بر کاهش توقف ناخواسته ممکن است منفعت انرژی نیز ایجاد کند.
برای ارزیابی اقتصادی باید هزینه سرویس و قطعه جایگزین با صرفه‌جویی واقعی و کاهش ریسک خرابی مقایسه شود.
هدف، افزایش بی‌دلیل تعمیرات نیست؛ هدف انتخاب فعالیت‌هایی است که هزینه چرخه عمر تجهیزات را کاهش می‌دهند.
مثال عددی
فرض کنیم یک خط صنعتی ماهانه ۲۰۰ هزار کیلووات‌ساعت برق مصرف می‌کند.
پس از بررسی، مشخص می‌شود اصلاح برنامه کارکرد تجهیزات می‌تواند مصرف را پنج درصد کاهش دهد.
در این صورت، صرفه‌جویی بالقوه ماهانه ۱۰ هزار کیلووات‌ساعت خواهد بود.
اگر قیمت مؤثر قابل انتساب هر کیلووات‌ساعت در محاسبه فرضی دو هزار تومان باشد، ارزش ماهانه این صرفه‌جویی ۲۰ میلیون تومان می‌شود.
اعداد صرفاً آموزشی هستند. نرخ واقعی برق صنعتی ممکن است براساس زمان، قرارداد و شرایط مصرف متفاوت باشد.
همچنین باید هزینه اجرای اصلاحات، نگهداری و هرگونه تأثیر احتمالی بر کیفیت محصول از منفعت محاسبه‌شده کسر شود.
نقشه مصرف انرژی کارخانه
برای شروع، بهتر است مصرف به چند گروه تقسیم شود: تجهیزات اصلی تولید، تأسیسات پشتیبان، سرمایش و گرمایش، روشنایی و سایر مصارف.
سپس سهم تقریبی هر گروه اندازه‌گیری شود.
اگر داده اندازه‌گیری دقیق وجود ندارد، می‌توان با بررسی توان نامی، ساعات کار و قرائت‌های موجود تخمین اولیه ایجاد کرد؛ اما این تخمین باید با اندازه‌گیری واقعی اصلاح شود.
تمرکز باید بر بخش‌هایی باشد که هم سهم قابل‌توجهی از مصرف دارند و هم امکان اصلاح عملی آنها وجود دارد.
برای مثال، اصلاح روشنایی ممکن است ساده باشد، ولی اگر سهم روشنایی از کل مصرف ناچیز است، بیشترین منفعت اقتصادی احتمالاً در جای دیگری قرار دارد.
نقش کارکنان تولید
بخشی از مصرف انرژی به رفتار عملیاتی وابسته است.
اما انتقال تمام مسئولیت به کارکنان بدون اصلاح فرایند مناسب نیست.
اگر برنامه تولید به‌گونه‌ای طراحی شده که دستگاه‌ها باید ساعت‌ها منتظر مواد اولیه بمانند، مشکل اصلی ممکن است در زمان‌بندی خرید یا تولید باشد.
بنابراین مدیر باید میان خطای فردی و نقص ساختاری فرایند تفاوت بگذارد.
آموزش زمانی مؤثر است که کارکنان ابزار و اختیار لازم برای اجرای روش مناسب را در اختیار داشته باشند.
رابطه انرژی و کیفیت محصول
در برخی فرایندها، کاهش بیش‌ازحد مصرف می‌تواند بر کیفیت یا ایمنی اثر بگذارد.
برای مثال، دما، فشار یا زمان فرآوری ممکن است برای دستیابی به کیفیت استاندارد ضروری باشند.
در این موارد، هدف کاهش مطلق انرژی نیست؛ هدف استفاده مؤثر از انرژی در محدوده مجاز فرایند است.
باید شاخص کیفیت در کنار شاخص مصرف کنترل شود.
اصلاحی که مصرف را کم کند اما ضایعات یا خرابی محصول را افزایش دهد، ممکن است از نظر اقتصادی نامناسب باشد.
برنامه شش‌هفته‌ای کاهش اتلاف
در هفته نخست، خط مبنای مصرف و تولید ثبت شود.
در هفته دوم، سه مصرف‌کننده بزرگ شناسایی شوند.
در هفته‌های سوم و چهارم، نشتی‌ها، تنظیمات و ساعات کارکرد بررسی و اصلاحات کم‌هزینه اجرا شوند.
در هفته پنجم، مصرف واقعی پس از اصلاح اندازه‌گیری شود.
در هفته ششم، ارزش صرفه‌جویی با هزینه اجرا و تغییر کیفیت یا مقدار تولید مقایسه شود.
این برنامه باید براساس وضعیت فنی هر کارخانه تنظیم شود.
حکم فرصت امروز
مدیر کارخانه باید بداند برای تولید هر واحد محصول چه مقدار انرژی مصرف می‌شود و این شاخص در ماه‌های گذشته چه روندی داشته است.
کاهش هزینه انرژی همیشه از تغییر تعرفه آغاز نمی‌شود؛ گاهی از شناخت دستگاهی آغاز می‌شود که بدون ایجاد ارزش کافی همچنان مصرف می‌کند.
نظرات کاربران
در حال حاضر امکان ثبت دیدگاه در این بخش فعال نیست.