افزایش هزینه سوخت جایگزین، زنجیره مصالح و ساخت‌وساز را تحت فشار قرار می‌دهد
قطع گاز کارخانه‌های سیمان؛ هزینه پنهان زمستان برای تولید
صنعت سیمان هنوز وارد اوج سرمای زمستان نشده، اما با محدودیتی روبه‌رو شده که می‌تواند پیش از یخ‌زدن هوا خود را در قیمت تمام‌شده، برنامه تولید و تحویل پروژه‌های ساختمانی نشان دهد. دبیر انجمن صنفی کارفرمایان صنعت سیمان در سیزدهم آبان اعلام کرد جریان گاز بیشتر کارخانه‌های سیمانی قطع شده و واحدها به استفاده از سوخت جایگزین روی آورده‌اند. او همچنین از کاهش تولید کلینکر در ماه‌های گذشته و افزایش هزینه حمل سوخت خبر داده است. این وضعیت برای صنعتی که کوره‌های آن برای کار پیوسته طراحی شده‌اند، تنها جابه‌جایی یک حامل انرژی با حامل دیگر نیست؛ بازآرایی کل برنامه عملیات است.
مسئله از کارخانه آغاز می‌شود، اما آنجا تمام نمی‌شود
کلینکر ماده میانی اصلی تولید سیمان است و پخت آن به حرارت زیاد و پایدار نیاز دارد. تغییر منبع انرژی می‌تواند بر هزینه سوخت، نگهداری تجهیزات، کیفیت فرایند و حتی استمرار کار خط اثر بگذارد. وقتی کارخانه برای جبران محدودیت گاز به مازوت متکی می‌شود، باید از موجودی مخازن، زمان رسیدن تانکر، ظرفیت حمل و سازگاری تجهیزات اطمینان داشته باشد. در صورت اختلال در هر یک از این اجزا، کاهش بهره‌برداری از ظرفیت یا توقف مقطعی محتمل می‌شود. هزینه اصلی گاه در زمان ازدست‌رفته و تجهیزات نیمه‌فعال پنهان می‌ماند، نه صرفاً در مبلغ فاکتور سوخت.
بر اساس گزارش منتشرشده از اظهارات نماینده صنف، نیاز روزانه صنعت سیمان به گاز حدود ۲۸ میلیون مترمکعب عنوان شده، درحالی‌که در ماه‌های پیش از این نیز تنها بخشی از آن تأمین می‌شد. این ارقام نقل‌شده از مقام صنفی است و لزوماً به معنی یکسان بودن وضعیت تمام کارخانه‌ها نیست. تفاوت محل کارخانه، فاصله از مراکز تأمین، فناوری کوره، امکان ذخیره سوخت و دسترسی به برق موجب می‌شود اثر محدودیت بر شرکت‌های مختلف بسیار متفاوت باشد. بنابراین بیان یک درصد افزایش قیمت برای کل صنعت بدون بررسی ساختار هزینه هر واحد، روش قابل اتکایی نیست.
چهار لایه هزینه جدید
لایه اول هزینه، قیمت مؤثر انرژی تحویلی است. قیمت سوخت جایگزین به‌تنهایی نمی‌تواند مبنای مقایسه باشد؛ هزینه حمل، تخلیه، اتلاف و نگهداری نیز باید محاسبه شود. نماینده صنعت از هزینه حمل در محدوده دو تا دو هزار و پانصد تومان برای هر لیتر سخن گفته است؛ این عدد باید به عنوان داده موردی و وابسته به مسیر حمل در نظر گرفته شود، نه تعرفه ثابت ملی. لایه دوم، هزینه فنی تغییر سوخت است؛ تعمیرات اضافی، کنترل آلایندگی و تنظیمات احتراق ممکن است هزینه‌ای ایجاد کنند که در گزارش روزانه تولید دیده نشود.
لایه سوم، هزینه نوسان تولید و موجودی است. اگر کارخانه برای حفظ عرضه از ذخیره کلینکر استفاده کند، ممکن است در کوتاه‌مدت حجم سیمان تحویلی به بازار کاهش نیابد، اما حاشیه اطمینان ماه‌های بعد کوچک می‌شود. لایه چهارم، هزینه تأمین مالی است. خرید و ذخیره پیش‌دستانه سوخت، افزایش سرمایه در گردش می‌خواهد؛ سرمایه‌ای که در شرایط تورمی و محدودیت اعتباری قیمت قابل ملاحظه‌ای دارد. مدیر مالی باید این چهار جزء را کنار هم ببیند تا تصمیم فروش یا خرید مواد را بر پایه هزینه واقعی بگیرد.
چگونه شوک به ساخت‌وساز منتقل می‌شود؟
زنجیره انتقال شوک خطی و فوری نیست. کارخانه ممکن است برای مدتی از ذخیره استفاده کند، توزیع‌کننده موجودی قبلی داشته باشد و پیمانکار ساختمانی خرید خود را از قبل انجام داده باشد. بنابراین از اعلام محدودیت انرژی نمی‌توان بلافاصله نتیجه گرفت که قیمت مصرف‌کننده روز بعد به همان نسبت افزایش خواهد یافت. بااین‌حال اگر محدودیت ادامه‌دار باشد، هزینه حمل و سرمایه در گردش، فشار را به حلقه‌های بعدی منتقل می‌کند. در پروژه ساختمانی، حتی تأخیر در تحویل یکی از مصالح پایه می‌تواند برنامه بتن‌ریزی، به‌کارگیری نیروی انسانی و اجاره ماشین‌آلات را دچار اختلال کند.
برای صادرکنندگان سیمان نیز مسئله پیچیده‌تر است. صادرکننده افزون بر هزینه تولید، با زمان حمل مرزی، نرخ ارز، هزینه انتقال وجوه و تعهد به تحویل در موعد روبه‌روست. در چنین قراردادی، کاهش حاشیه سود ممکن است پیش از کاهش حجم فروش رخ دهد. اگر کارخانه نتواند قیمت جدید را به مشتری خارجی منتقل کند، بخشی از شوک را خود جذب می‌کند. به همین دلیل لازم است تصمیم صادراتی بر پایه سود خالص هر مقصد و قابلیت اتکای لجستیکی گرفته شود، نه صرفاً تفاوت قیمت اسمی بازار داخل و خارج.
نسخه عملیاتی برای مدیریت کارخانه
نخست باید سناریوی تداوم محدودیت انرژی تهیه شود: یک ماه، سه ماه و تا پایان زمستان. برای هر سناریو حداقل موجودی ایمن سوخت، نقطه سفارش مجدد و ظرفیت قابل اطمینان کوره مشخص شود. دوم، هزینه تمام‌شده هر تن کلینکر و سیمان بر مبنای «انرژی واقعاً مصرف‌شده و تحویل‌شده» دوباره محاسبه شود. سوم، تیم تولید و فروش باید هر هفته درباره موجودی، سفارش‌های قطعی و تعهدهای صادراتی یک جلسه مشترک داشته باشند. فروش خارج از ظرفیت مطمئن می‌تواند در کوتاه‌مدت درآمد روی کاغذ ایجاد کند، اما هزینه جریمه تأخیر و لطمه به اعتبار تجاری را بالا ببرد.
چهارم، قراردادهای تأمین سوخت و حمل باید از نظر حجم تضمین‌شده، زمان تحویل، هزینه خواب کامیون و شرایط اضطراری بازنگری شوند. پنجم، مدیر انرژی مجموعه باید از کنترل صرف مصرف به سمت شاخص‌های بهره‌وری برود: انرژی مصرفی به ازای هر تن محصول، زمان توقف ناشی از سوخت، میزان اتلاف حرارتی و کیفیت برنامه تعمیرات. این شاخص‌ها کمک می‌کنند اختلاف کارخانه‌های مشابه توضیح داده شود. صرف مطالبه سهمیه بیشتر، بدون بهبود نظم عملیاتی، ممکن است بخشی از فرصت صرفه‌جویی را پنهان کند.
سیاست عمومی چه نقشی دارد؟
برای تنظیم‌گر نیز رویکرد صرفاً دستوری کافی نیست. اگر قرار است صنعتی برای ماه‌های متمادی از سوخت جایگزین استفاده کند، لازم است تکلیف تأمین پایدار، هزینه حمل، استانداردهای زیست‌محیطی و برنامه برق روشن باشد. اعلام دیرهنگام محدودیت‌ها باعث می‌شود کارخانه فرصت قرارداد بلندمدت و تأمین مالی نداشته باشد. همچنین سیاست‌گذار باید اثر توزیعی تصمیم را بررسی کند: واحدی که نزدیک منبع سوخت است نسبت به کارخانه دورافتاده با شرایط متفاوتی روبه‌رو می‌شود. سیاست یکسان ممکن است رقابت را به‌صورت ناخواسته جابه‌جا کند.
در نهایت مسئله سیمان نشان می‌دهد ریسک انرژی دیگر یک موضوع فصلی کوچک در صورت‌های مالی نیست. از پایداری کوره تا تأخیر پروژه ساختمانی و قیمت حمل بار، همه به کیفیت مدیریت این ریسک وابسته‌اند. خبر قطع گاز را باید نقطه شروع یک حسابرسی عملیاتی دانست: چه مقدار هزینه جدید، در کدام حلقه و با چه تأخیری به مصرف‌کننده می‌رسد؟ پاسخ دقیق به این سؤال، هم برای بنگاه‌ها و هم برای سیاست‌گذار ارزش بیشتری از پیش‌بینی‌های شتاب‌زده قیمت دارد.
نظرات کاربران
در حال حاضر امکان ثبت دیدگاه در این بخش فعال نیست.