هارلی دیویدسون؛ حذف ضایعات

درحالی که همه به دنبال افزایش درآمدها هستند بسیاری از چگونگی فرآیند حذف ضایعات در کسب‌و‌کارشان غافل هستند. به بیان دیگر کسب‌و‌کارهایی که همواره سعی در حفظ سازماندهی و نظم‌شان دارند نسبت به بقیه موفق‌تر هستند .

ایده

برای دهه‌های متمادی شرکت‌های ژاپنی مدیریت هزینه‌هایشان را بر پایه مدل مودا (حذف ضایعات) بنا کردند. شرکت‌های غربی نیز این مدل موفق ژاپنی را در دهه‌های هفتاد و هشتاد میلادی مورد استفاده قرار دادند. مفاهیم تنها در زمان و حذف ضایعات نمایانگر شرایط جدیدی نظیر تجزیه و تحلیل موقعیت‌سنجی و باز طراحی فرآیند است که به نوعی به بخشی از قاموس تجارت و کسب‌و‌کار بدل شده است. ایده تجزیه و تحلیل فرآیند تولید به معنای تمرکز روی فعالیت‌های تجاری و مجموعه اتفاقاتی است که ممکن است از مراحل ابتدایی تولید تا مراحل انتهایی آن بیفتد و این مجموعه فعالیت‌ها را به یک‌سری وظایف مشخص و مجزا تبدیل کند. به دنبال دشواری‌هایی که ‌هارلی دیویدسون در دهه هفتاد میلادی با آن رو‌به‌رو شد، مدیران این شرکت از کارخانه و خط تولید موتورسیکلت‌های هوندا در ماریسویل اوهایو بازدید کردند.

از نظر طراحی خطوط تولید، بازدهی و روانی پروسه تولید و همچنین مدیریت نوآوری تفاوت‌های فاحشی میان هوندا و‌ هارلی دیویدسون وجود داشت بنابراین مسئولان‌ هارلی دیویدسون به این نتیجه رسیدند که این شرکت به یک طرح نوآورانه در فرآیند تولید به نام طرح ضربتی تولید نیاز دارد. آنها این طرح را مواد اولیه برای تولید نامیدند. نظم بخشیدن به خطوط تولید و کاهش مصرف مواد اولیه برای تولید محصولات از جمله نتایج این طرح بود. ‌هارلی موفق شد میزان تامین مواد اولیه برای خطوط تولیدش را به همراه میزان تولید محصولات بدون مشتری کاهش دهد. موفقیت ‌هارلی در اجرای این طرح به آنها کمک کرد بتوانند ظرفیت تولیدشان را افزایش دهند.  کاترپیلار به‌عنوان یک تولید‌کننده پیشگام ماشین‌آلات صنعتی کشاورزی و ساختمانی نیز با مشکلات مشابهی دست به گریبان بود.

در دهه هشتاد میلادی هزینه‌های تولید شرکت کاترپیلار بسیار بیشتر از رقیب اصلی آن یعنی شرکت ژاپنی کوماتسو بود. کاترپیلار متوجه شد شیوه تولید محصولات و روانی خطوط تولید کوماتسو از بازدهی بسیار بیشتری نسبت به متد مورد استفاده کاترپیلار که بر مبنای حرکت قطعات و محصولات نیمه‌تمام در خطوط تولید بود، برخوردار است. کاترپیلار تصمیم گرفت خط تولید محصولاتش را از نو طراحی کرده و تغییرات وسیعی را در این زمینه اعمال کند. آنها نام این طرح را کارخانه‌ای برای آینده گذاشتند. فرآیند تولیدی که برمبنای طرح کارخانه‌ای برای آینده شکل گرفته بود سبب شد فاصله بین عملیات تولید محصولات کاهش یافته و بهبود قابل‌توجهی در زمینه مصرف مواد اولیه و هزینه‌های تولید و همچنین زمان مورد نیاز برای تولید محصولات ایجاد شود. گفتنی است در برخی موارد زمان مورد نیاز تولید محصولات به میزان هشتاد درصد کاهش پیدا کرد.

آنچه باید در عمل انجام دهیم

همواره فرآیند تولید را جهت برآورد میزان بازدهی و ضایعات تحت نظر داشته باشید. از کارکنانی که در پروسه تولید محصولات کار می‌کنند نظرسنجی کنید تا بتوانید موجبات بهبود بهره‌وری آنان را فراهم کنید. این روش علاوه بر کسب‌و‌کارهای تولیدی برای تجارت‌های خدماتی نیز کاربرد دارد.  با ایجاد یک برنامه مشخص و قابل استفاده و از طریق منظم کردن فرآیند و عملیات تولید به افزایش میزان بازدهی کمک کنید.  همواره تصویری از موفقیت برای خود داشته باشید و بدانید که با چه معیاری خود را موفق ارزیابی می‌کنید و چه زمانی به موفقیت خواهید رسید.  قبل از عملی کردن طرح و نقشه خود بدانید هر تغییری ممکن است نتایج غیرقابل پیش‌بینی به همراه داشته باشد، برای روبه‌رو شدن با این مشکلات احتمالی آماده باشید تا بتوانید عوارض منفی این مشکلات را به حداقل برسانید.